聰脈（上海）信息技術有限公司講師是這樣分析的：
1. 識別潛在故障：首先，團隊會收集有關產品或過程的相關信息，并進行頭腦風暴，以確定可能出現的故障模式。例如，在汽車生產過程中，可能的故障模式包括零部件裝配錯誤、材料缺陷等。
2. 評估故障嚴重性：針對每個潛在故障，團隊會評估其對產品或過程質量的影響程度。這可以通過考慮影響因素，如安全性、可靠性、客戶滿意度等來衡量。例如，如果汽車零部件裝配錯誤可能導致嚴重的安全隱患，那么該故障的嚴重性就會被評為高。
3. 分析故障原因：對于每個潛在故障，團隊會分析其可能的原因，并確定導致故障的根本原因。這有助于識別問題所在，并采取相應的糾正措施。例如，在汽車生產過程中，零部件裝配錯誤的原因可能是操作員疏忽、工藝設備失靈等。
4. 評估故障發現能力：團隊會評估當前質量控制體系下發現該故障的概率，從而確定其檢測能力。如果該故障很容易被發現，那么其檢測能力就會被評為高；反之，則被評為低。例如，在汽車生產過程中，通過自動化檢測設備可以及時發現零部件裝配錯誤，因此其檢測能力較高。
5. 制定改進措施：基于對潛在故障的評估，團隊會提出相應的改進措施，以減少或消除質量問題的風險。例如，在汽車生產過程中，可能采取培訓操作員、改善工藝設備等措施來防止零部件裝配錯誤。
通過以上步驟，FMEA方法能夠全面地識別和分析潛在的質量問題，并提供了改進措施來降低其發生的風險。這有助于組織建立可靠的質量管理體系，提高產品或過程的質量水平。然而，FMEA并非全能，它也有一些局限性，比如需要大量的數據和專業知識支持，以及對團隊協作和溝通的要求較高等。因此，在應用FMEA時，需要充分考慮其優點和缺點，并結合具體情況進行靈活運用。

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